14.3. Материально-техническое обеспечение производства

14.3. Материально-техническое обеспечение производства

Формы и системы материально-технического обеспечения

В своей деятельности предприятие использует материально-технические ресурсы (сырье, материалы, топливо, энергия, комплектующие изделия и т.п.). Они в процессе производства превращаются в продукцию (услуги) и подлежат постоянному пополнению.

Для этого организуется материально-техническое обеспечение, включающее: определение потребности в материально-технических ресурсах, поиск и покупка ресурсов, организацию доставки, хранения и выдачи потребителям на предприятии. Снабжение материально-техническими ресурсами должно быть своевременным, комплексным и требовать минимальных затрат. Выполняет эту работу отдел материально-технического снабжения предприятия.

Материально-технические ресурсы предприятие приобретает на рынке, где продавцами и поставщиками являются непосредственно предприятия — производители или организации — посредники. Приобретение материально — технических ресурсов непосредственно у производителей, т. е. организация снабжения по прямым связям, имеет преимущества, в том что обеспечивает возможность оперативного учета специальных требований покупателя к продукции, конкретных пожеланий относительно ее состава, конструкции, оформления, планирования сроков поставки и т. п. По прямым связям поставляются, прежде всего те материально-технические ресурсы, которые необходимы постоянно в большом количестве, а также изделия по индивидуальным заказам и сложное оборудование. Однако вся номенклатура материально-технических ресурсов, необходимых для производства, достигает иногда десятков тысяч наименований и типоразмеров. Понятно, что она не может поставляться по прямым связям. Те ресурсы, которые необходимы в небольшом количестве, периодически и нерегулярно, экономнее покупать у посредников — оптовых фирм и магазинов. Последние комплектуют определенный ассортимент товаров для продажи и территориально размещаются недалеко от предприятий и организаций потребителей.

Нерегулярная или периодическая покупка материально-технических ресурсов, прежде всего с однородными стандартизованными свойствами, может осуществляться на товарных биржах, где концентрируется информация о продаже продукции и уровне текущих цен.

Круг основных поставщиков предприятия является достаточно стабильным, особенно в условиях массового и серийного производства, когда существует постоянная потребность в большом количестве одинаковых материалов. Но периодически возникают новые задачи, которые требуют новых материально-технических ресурсов и новых поставщиков (освоение новой продукции, замена и усовершенствование технологических систем, новое строительство и т. п.). Однако и без этого может возникнуть потребность заменить отдельных поставщиков, расширить их круг. Поэтому важной является проблема выбора поставщиков.

Выбирая поставщиков ресурсов, следует учитывать ряд факторов, в том числе: соответствие производственной мощности поставщиков потребностям предприятия в материалах, качество и цену последних, репутацию поставщика, его территориальную отдаленность и оперативность поставок, скорость реакции на требования покупателя, условия расчетов, возможность получения кредита и т.п. Эти характеристики поставщиков тщательно анализируются и выбирается тот партнер, который обеспечивает наилучшие условия снабжения при минимальных затратах.

Между поставщиком и потребителем материально-технических ресурсов заключается договор, регламентирующий все условия снабжения: количество, качество, цену товаров, срок поставки, форму расчетов, ответственность за нарушение договора. Ресурсы поступают на склад предприятия, с которого далее подаются на рабочие места.

Объекты техники (машины, оборудование, приспособления и т. п.), которые необходимы эпизодически, хранятся на складе предприятия до момента ввода в эксплуатацию. Что касается материалов, то снабжение таковыми рабочих мест является регулярным и считается завершающим этапом материально-технического обеспечения производства. Оно осуществляется по определенной системе. Для каждого цеха или подразделения службой материально-технического обеспечения устанавливается лимит расходования материалов на основе норм расхода и планового объема работ. В пределах лимита материалы выдаются со склада цехам.

В зависимости от типа производства применяются различные системы лимитирования и обеспечения цехов материалами. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства широко применяется децентрализованная (пассивная) система снабжения цехов. Склад выдает материалы на основании разовых требований цехов, которые самостоятельно их получают и транспортируют. В условиях массового и крупносерийного производства со стабильной номенклатурой продукции и ритмичным потреблением материалов применяется централизованная (активная) система обеспечения рабочих мест. Склад доставляет материалы в пределах установленного лимита непосредственно на рабочие места в необходимом количестве и в нужное время в соответствии с календарным графиком. Централизованная система позволяет эффективнее использовать складские помещения, транспортные средства, успешнее механизировать и автоматизировать транспортно-складские операции.

Централизованное снабжение материалами цехов и рабочих мест приобретает высшую форму в условиях интегрированной системы производства и снабжения “точно но времени” (японский вариант — “канбан”), когда все процессы и их обеспечение осуществляются в соответствии с четким календарным графиком. В единый график работы включаются также и поставщики, обеспечивающие производственный процесс часто прямо “с колес”, сводя запасы материалов массового потребления к минимуму.

Определение потребности в материалах

Потребность в материально-технических ресурсах определяется по-разному, в зависимости от их назначения. Количество технических средств, т. е. машин и оборудования, исчисляют эпизодически при проектировании производственных систем. Расчеты потребности в материалах являются регулярными и осуществляются на единой методической основе. Количество материалов определенной разновидности, необходимой предприятию в расчетном периоде в натуральном измерении (Мpн), и которую следует закупить, исчисляется по формуле

(Мpн) = Мp + Мн + Мк,   (14.3)

где Мp — расход материалов в расчетном периоде;

Мн, Мк — переходной запас материалов соответственно на начало и конец расчетного периода.

Материалы расходуются на следующие потребности: основное производство, изготовление технологической оснастки, ремонтно-эксплуатационные работы, мероприятия по повышению технического уровня производства, капитальное строительство собственными силами. Расход материалов определяется умножением нормы расхода на объем продукции (работ). Этот основополагающий принцип конкретизируется в соответствии с тем или иным объектом нормирования. В частности, расход материалов на производство продукции Мp.п подсчитывается по формуле

  (14.4)

где n — количество наименований изготовляемой продукции;

Ni — объем выпуска продукции i-го наименования в натуральном измерении;

— норма расхода материала на единицу i-го изделия;

Mн.п — расход материала на изменение остатков незавершенного производства.

Величина Mн.п исчисляется тогда, когда существенно изменяются остатки незавершенного производства. Она определяется по-разному в зависимости от широты номенклатуры продукции и величины норм расхода. При ограниченной номенклатуре продукции и больших нормах расхода определяется изменение количества изделий в незавершенном производстве, которое умножают на норму расхода на одно изделие. В других случаях величина Mн.п исчисляется приблизительно, исходя из изменения незавершенного производства в стоимостном измерении и затрат материалов на денежную единицу за прошлый год.

Таким образом подсчитываются затраты на производство продукции основных материалов, полуфабрикатов, комплектующих и тех вспомогательных материалов, которые нормируются для изготовления отдельных изделий. Расход материалов на вспомогательные и обслуживающие процессы определяется умножением объема работ или количества объектов обслуживания на норму расхода. Объектами нормирования расхода материалов в этом случае могут быть один час работы оборудования (смазочные, охлаждающие материалы, энергия), тонно-километр перевозок (материалы для обслуживания транспортных средств), единица ремонтосложности оборудования (материалы для ремонта, запасные части), количество работников (спецодежда, спецпитание и т. п.).

Запасы материалов и регулирование запасов

Интервалы поставок материалов на предприятие и время их использования, за редким исключением, не совпадают: многие материалы поступают в производство непрерывно, т. е. ежедневно. Поэтому возникает потребность в запасах материалов. По назначению запасы делятся на текущие, подготовительные и страховые. Хранятся они на складах вместе, но нормативные величины исчисляются отдельно.

Текущий запас обеспечивает работу предприятия в период между двумя очередными поступлениями партий материалов. Он является величиной переменной: достигает максимума в момент поступления партии материалов, постепенно уменьшается в процессе использования и становится минимальным непосредственно перед очередной поставкой (рис. 14.7).

Максимальный текущий запас (Mз.т.max) равняется партии поставки материалов, которая зависит от интервала между двумя поставками и среднесуточных затрат материалов, т. е.

Mз.т.max = Mс · tn              (14.5)

где Mс — среднесуточный расход материалов в натуральном измерении;

tn — интервал между поступлениями очередных партий материалов в днях.

Разновидностью текущего является сезонный запас, который создается в условиях сезонного использования, сезонной заготовки или сезонной транспортировки материалов.

Подготовительный запас необходим тогда, когда перед использованием материалы требуют специальной подготовки (сушки, раскроя, правки и т. п.). Он определяется по формуле

Mз.пд = Mс · tподг ,           (14.6)

где tподг — время на подготовку материалов в днях.

Страховой запас создается на случай возможной задержки поступления очередной партии материалов. Его определяют по формуле

Mз.стр = Mс · tн.з,              (14.7)

где tн.з — время срочного пополнения запаса в днях или при стандартных интервалах снабжения — среднее отклонение от него.

Таким образом, общий запас материалов составляет:

максимальный Мз.т. max = Мс (tn + tподг + tн.з),     (14.8)

минимальный Мз.т. min = Мс (tподг + tн.з),              (14.9)

средний        (14.10)

Для поддержания текущих запасов на надлежащем уровне важное значение имеет система регулирования запасов. На выбор системы регулирования влияет много факторов, и прежде всего величина потребности в материалах, регулярность запуска в производство, форма снабжения и т. п. Регулирование запасов может осуществляться по системам “максимум-минимум”, “стандартных партий”, “стандартных интервалов” и др.

Наиболее известной у нас является система “максимум-минимум”, по которой запасы пополняются до уровня не ниже их минимальной величины, а после поступления очередной партии не будут превышать установленного максимального количества. Для обеспечения этих условий заказ на очередную доставку материалов выделяется при величине текущего запаса, достаточной для работы вплоть до поступления заказанного материала. Эта величина запаса называется “точкой заказа” (Мтз) и определяется по формуле

           (14.11)

где tз — время в днях от момента оформления заказа до поступления партии материалов.

Другие системы регулирования запасов, как следует из их названий, строго регламентируют величины партий поставок или интервал между ними.

Величина запаса материалов существенно влияет на эффективность работы предприятия и влияние это совсем не однозначно. С одной стороны, увеличение запасов вследствие снабжения большими партиями требует больших оборотных средств, дополнительных затрат на хранение материалов, компенсацию возможной порчи и потерь. Эти потери и затраты можно считать пропорциональными величине запаса, то есть партии поставки. С другой — снабжение большими партиями уменьшает количество поставок и соответственно транспортно-заготовительные расходы, ибо последние относительно мало зависят от величины партии поставки, а значительно больше от количества этих партий (затраты на оформление, пересылку документов, разъезды агентов, транспортировка и т. п.). Увеличение величины партии поставок дает обратный эффект: потери и затраты, связанные с хранением запасов, уменьшаются, а транспортно заготовительные расходы возрастают (рис. 14.8).

Оптимальной является такая партия поставки (nо), которая обеспечивает минимальные суммарные затраты (См.з) на приобретение (Спр) и хранение (Схр) материалов, т. е. когда

См.з = Спр + Схр → min   (4.12)

Подставив в составляющие этой формы соответствующие значения, получим

  (14.13)

               (14.14)

где Мг — годовая потребность в материалах;

Стз.р — транспортно-заготовительные расходы;

Цм — цена единицы материала без учета транспортно-заготовительных расходов;

Кп — коэффициент, учитывающий потери от отвлечения средств в запасы и затраты на хранение материалов.

Отсюда оптимальная партия поставки определяется по следующей формуле:

             (14.15)