12.7.1. Перший спосіб виробництва напівкопчених ковбас

Підготовка сировини. Після розбирання, жилування і пер­винного подрібнення м’ясо солять у шматках, у вигляді шроту або дрібно подрібненому (на вовчку з діаметром отворів решітки

2 — 3 мм) стані. На 100 кг сировини додають 3 кг кухонної солі,

5,0 — 7,5 г нітриту натрію у вигляді 2,5%-го розчину. Посолене м’ясо витримують за температури (3 ± 1) °С: дрібно подрібнене протягом 12 — 24 год, у вигляді шроту — 1 — 2 доби, у шматках — до 4 діб.

Приготування фаршу. Витримане в розсолі м’ясо у вигляді шроту та шматків подрібнюють на вовчках з діаметром отворів у вихідній решітці від 2 до 8 мм залежно від виду ковбас.

Шпик, грудинку, напівжирну посолену в шматках свинину, жир-сирець подрібнюють на шпигорізках або вовчках на шматки розміром, передбаченим для кожного виду напівкопчених ковбас (2 — 3 мм; 6 — 8 мм; 8 — 12 або 16 — 24 мм).

Фарш готують у мішалці. Спочатку завантажують подрібнену на 2 — 3 мм яловичину і нежирну свинину. Перемішують у мішал­ці 2 — 3 хв з додаванням спецій, розчину нітриту натрію (якщо йо­го не добавляли під час соління). Потім додають підготовлену на­півжирну свинину і перемішують ще 2 — 3 хв. Жирну свинину, по­дрібнений шпик чи грудинку додають, розсипаючи по поверхні в останню чергу й перемішують 2 — 3 хв. Якщо використовують не- солений шпик або грудинку, то додають разом кухонну сіль у кі­лькості 2 % до маси несоленої сировини. Під час використання бі­лкових препаратів (гідратовані рослинні або тваринні білки) на­прикінці перемішування бажано додати ферментований рис. Ас- корбат натрію або аскорбінову кислоту додають також наприкінці процесу перемішування. Загальний час перемішування фаршу

6 — 10 хв до отримання однорідної маси з рівномірно розподілени­ми по всьому об’єму шматочками подрібненого шпику (грудинки, напівжирної свинини, жиру-сирцю).

Температура фаршу не повинна перевищувати 12 — 14 °С.

Наповнення оболонок фаршем. Для наповнення оболонок фаршем використовують механічні (шнекові, лопатеві) або гідрав­лічні поршневі шприци. Фарш заповнюється в оболонку під тис­ком 0,5 — 0,6 МПа для механічних і 1,0 — 1,2 МПа для гідравліч­них шприців.

У процесі шприцювання має зберігатись якість фаршу, форма та початковий розподіл у ньому шматочків шпику (грудинки та ін.).

Діаметр цівки має становити на 10 мм менше за діаметр обо­лонки. Для виготовлення напівкопчених ковбас використовують натуральні оболонки (черева, круги) або штучні білкові.

Батони перев’язують шпагатом або нитками, одночасно марку­ючи їх нанесенням в’язки відповідно до технологічної інструкції. Допускається герметизація батонів накладанням металевих скрі­пок із введенням петлі під скріпку при використанні штучних оболонок з нанесенням на них друкованих позначок (флексодру- ком, етикеткою та ін.). Батони розміщують на палиці і навішують на рами так, щоб між ними був проміжок для запобігання злипам.

Термічне оброблення напівкопчених ковбас. Осаджу­вання. Після навішування батонів на рами їх транспортують у

камеру осаджування. За температури від 4 до 8 °С ковбаси оса­джуються від 4 до 6 год.

Обсмажування. Після осаджування рами з батонами направ­ляють в обсмажувальні камери або термоагрегати з контролем температури, вологості та швидкості руху робочої суміші. Обсма­жування здійснюють димоповітряною сумішшю. Дим для копчен­ня отримують при спалюванні деревини листяних порід у димоге- нераторах або топках. Батони обсмажують за температури від 80 до 100 °С протягом 60 — 80 хв і відносної вологості повітря від 10 до 20 %. Під час обсмажування температура в середині батонів підвищується до 35 °С. Така температура сприяє активізації роз­витку мікрофлори та ферментативної діяльності, що істотно впли­ває на санітарний стан, погіршує забарвлення ковбас та їх орга­нолептичні показники. У зв’язку з цим час між закінченням об­смажування і початком варіння не повинен перевищувати 30 хв.

Варіння ковбас. Для доведення ковбас до кулінарної готовно­сті, завершення процесів кольоро- та структуроутворення, надан­ня ковбасам певних смакових властивостей їх варять переважно у пароварильних камерах за температури пароповітряної суміші 75 — 85 °С. Тривалість варіння залежить від діаметра батона і становить 40 — 80 хв до досягнення температури в середині бато­нів (71 ± 1) °С.

Ковбаси можна варити у воді. Перед завантаженням ковбас у котел воду підігрівають до 85 — 90 °С. Варіння здійснюють за тем­ператури 75 — 85 °С до досягнення температури в центрі батона (70 ± 1) °С.

Охолодження ковбас. Після варіння батони охолоджують на рамах протягом 2 — 3 год у камерах з температурою не вище ніж 20 °С.

Копчення ковбас. Охолоджену ковбасу вміщують у коптильні камери і обробляють димоповітряною сумішшю за температури 35 — 50 °С протягом 12 — 24 год. При цьому батони просочуються продуктами згоряння деревини (фенолами, альдегідами, органіч­ними кислотами та ін.). Склад диму залежить від температури і умов піролізу деревини та ступеня його очищення.

Для копчення використовують стаціонарні та універсальні ка­мери і автокоптильні. Стаціонарні камери можуть бути одно- і ба­гатоповерхові. Вони мають топку (як правило, у підвалі під каме­рою), решітчасту підлогу і камеру підпирання вгорі з витяжною трубою. Камера підпирання має заслінки для рівномірного розпо­ділу диму по всьому перерізу камери копчення.

Рами розмішують у камерах на підвісних шляхах. Після цього ка­мери герметизують від завантажувального приміщення і дим крізь решітчасту підлогу з топки надходить у камеру. Швидкість прохо­дження диму через камеру регулюють заслінкою у витяжній трубі.

Від багатоповерхових коптильних камер автокоптильні відріз­няються тим, що вони не мають решітчастих підлог. Шахту облад­нано вертикально-безперервними ланцюговими конвеєрами, між якими розміщено траверси для навішування палок з ковбасами. Ланцюгові конвеєри переміщують ковбаси по замкненому контуру в середині шахти. Безперервне зміщення ковбас по висоті забез­печує рівномірніше копчення ковбас. Недоліком автокоптилень є те, що вони матеріало- та енергомісткі, потребують шахти завви­шки не менш як 3 поверхи (25 м) і батарейного підігрівання пові­тря на верхніх поверхах.

У процесі копчення ковбасні вироби накопичують продукти не­повного згоряння деревини, що входять до складу диму або рідких коптильних препаратів, і втрачають певну кількість води. Смак і пахощі копчених ковбасних виробів пов’язані із накопиченням в їхньому поверхневому шарі летких речовин. Стійкість ковбасних виробів, що зазнають копчення, до впливу мікроорганізмів пов’язана з бактерицидним (що спричинює загибель мікроорганіз­мів) впливом коптильних речовин, зневодненням продукту і бак­теріостатичним (що зумовлює пригнічення життєдіяльності мікро­організмів) впливом кухонної солі, що міститься в продукті, кон­центрація якої зростає в результаті зневоднення. На цвілі копти­льні речовини діють слабше. Копчення сприяє збільшенню стійко­сті жиру до окисної дії кисню, оскільки в димі містяться речовини, що мають антиокисну дію, наприклад феноли та їхні похідні.

При використанні коптильних препаратів, які наносять на по­верхню батонів, процес копчення здійснюють у спеціальних гер­метизованих камерах (наприклад, камери Ятоке-Л-Магік). Пре­парати «Вахтоль» або «Скансмоке РВ» упродовж 10 - 20 хв розпи­люють на поверхню ковбасних батонів. Ковбаси перебувають у ту­мані розпилених розчинів рідкого диму для закріплення крапель на поверхні батонів. Рекомендується здійснювати цей процес за два етапи: 6 хв розпилення, 6 хв закріплення та 6 хв розпилення, 6 хв закріплення при вільному внутрішньому русі розпиленого середовища і ввімкненій системі обігрівання. Загальний цикл ко­пчення триває 30 - 35 хв. За недостатнього прокопчення цикл по­вторюють. Перевагою копчення методом поверхневого оброблення є значне скорочення часу оброблення та можливість конденсуван­ня (уловлювання) коптильних речовин під час очищення повітря перед випусканням його у навколишнє середовище. Витрати рід­кого диму методом поверхневого оброблення — від 2 до 4 г на 1 кг готового продукту. Застосовують також метод занурення ковбас­них виробів на 90 - 120 с у розчин «Скансмоке РВ» у воді (1 : 3 - 1 : 6) з наступним тепловим обробленням за температури 70 °С.

Під час використання препаратів рідкого диму, придатних для внесення у фарш, їх добавляють згідно з рекомендованим дозу­ванням (наприклад, для «Скансмоке» від 0,5 до 1 г, препарат ВНИИМП — 3 - 4 г на 1 кг фаршу) під час перемішування. Ков­баси обсмажують без диму і варять описаним вище способом. Піс­ля варіння ковбаси підсушують у камерах з температурою 40 - 50 °С протягом 2,0 - 2,5 год.

У термоагрегатах безперервної дії напівкопчені ковбаси підсу­шують і обсмажують за температури (95 ± 5) °С димоповітряною сумішшю з відносною вологістю від 10 до 20 % і швидкістю повітря приблизно 2 м/с. За 15 — 20 хв до закінчення процесу обсмажуван­ня вологість робочого середовища підвищують до (52 ± 3) %. Ков­басу витримують за температури (95 ± 5) °С протягом 40 — 80 хв (залежно від діаметра батонів) до досягнення температури в се­редині батонів (71 ± 1) °С. Ковбаси коптять відразу після обсмажу­вання протягом 6 — 8 год, поступово знижуючи температуру з 95 °С до (42 ± 3) °С і підтримуючи відносну вологість димоповітря- ної суміші від 60 до 65%, а швидкість її — близько 1 м/с.

Сушіння ковбас. Сушать ковбаси на рамах у сушильних каме­рах, оснащених системами конденсування повітря і припливно- витяжної вентиляції. Сушінню піддають ковбаси, призначені для тривалого зберігання. Ковбаси сушать за температури (12 ± 1) °С і відносної вологості повітря (76,5 ± 1,5) % протягом 2 — 3 діб до дося­гнення масової частки вологи згідно з нормативними документами.

Ковбаси, призначені для місцевої реалізації, як правило, охо­лоджують до температури 8 °С в охолоджувальних камерах протя­гом 4 — 6 год і реалізують.