18.5.2. Переробка технічної сировини у вакуумних котлах з проміжним відбиранням жиру на центрифузі

Ця схема переробки нехарчової сировини ґрунтується на вико­ристанні вакуумних котлів з проміжним відбиранням жиру у від­стійних центрифугах періодичної дії і наступним досушуванням знежиреної шквари у вакуумних котлах (рис. 18.8).

М’яку сировину без попереднього сортування збирають у м’ясо- жировому корпусі й безпосередньо біля місць отримання завантажу­ють у передувні баки. Свинячу кучерявку попередньо подрібнюють на різальній машині і промивають у барабані. Тверді конфіскати та черепні кістки подрібнюють на вовчку-подрібнювачі на шматки роз­міром до 40 мм. Подрібнені тверді конфіскати та кістки передувають разом із книжками і водою, вміст яких становить до 30 %.

У сировинному відділенні цеху технічної продукції для при­ймання м’якої і твердої технічної сировини передбачають цилінд­ричні вертикальні ємкості місткістю 10 м³. Складаючи рецептуру для завантаження горизонтального вакуумного котла м’яку сиро­вину подають з накопичувальної ємкості розвантажувальним шнеком у вовчок-дробарку (силовий подрібнювач), після чого по­хилим шнеком — у передувний бак-дозатор місткістю 3,2 м³. Твер­ду подрібнену сировину в потрібній пропорції добавляють до м’якої сировини в той самий бак-дозатор, звідки вона передувається в котли по трубопроводах, обладнаних стрілками, що переключа­ються, та засувками, які встановлюють перед входом у котли і гер­метизують їх після завантаження.

В апаратному відділенні встановлено дві групи котлів: у першій проводять стерилізацію, розварювання та часткове підсушування сировини і шквари, у другій — досушування шквари після оброб­лення в центрифузі. З першої групи котлів вологу шквару виван­тажують у горизонтальний шнек, а потім похилим шнеком подають до центрифуг. Після відділення жиру шквара системою шнеків по­дається для завантаження у другу групу котлів на досушування.

1 — подрібнювач сировини; 2, 18 — горизонтальні вакуумні котли; 3 — приймальний шнек; 4 — похилий шнек; 5 — накопичувач; 3 — центрифуга ФПН-1001У-04; 7 — обмежувач рівня; 8 — електродвигун; 9— лотік; 10 — приймач; 11 — насоси; 12 — відстійни­ки; 13 — цистерни для жиру; 14 — шкребковий конвеер; 15 — розподільний шнек; 16 — накопичувальні бункери; 17 — шибери; 19 — шнекові конвеери; 20 — стрічковий конвеер; 21 — дробильно-просіювальний агрегат; 22 — стрічковий конвеер; 23 — норія; 23— спуск; 25 — бункер для борошна

Працюючи за цією схемою, передбачають можливість збіль­шення тиску в корпусах котлів другого технологічного етапу, що потрібно для стерилізації (без розварювання) кісткового напівфа­брикату, коагульованої крові, яєчної шкаралупи, що додаються до знежиреної шквари на другому етапі..

Переробку нехарчової сировини у вакуумних котлах з проміж­ним відбиранням жиру проводять за такими режимами:

Оброблення шквари та борошна. Отриману шквару та бо­рошно обробляють, тобто охолоджують, подрібнюють, просіюють, видаляють металомагнітні домішки, стабілізують антиоксиданта­ми.

Охолодження шквари. Шквара, отримана після пресування си­ровини, має температуру 75 — 85 °С, а знежирена шквара із горизон­тального вакуумного котла і шнекових сушарок — до 105 °С.

Гаряча шквара, особливо з підвищеним вмістом жиру, погано подрібнюється і просіюється на дробильних машинах і ситах. По­дрібнене в гарячому стані борошно не встигає охолонути до тем­ператури 30 — 35 °С перед пакуванням, унаслідок чого жир, що в ньому є, окиснюється і якість готового кормового борошна погір­шується під час зберігання та транспортування. Тому шквару пе­ред подрібненням або просіюванням охолоджують до температури 25 — 30 °С. Для охолодження продукту можна застосовувати охо­лодник К7-ФКЕ, що входить до складу безперервної лінії, а також нагнітати вентилятором холодне повітря на конвеєр, який подає шквару в дробарку. Охолоджують шквару до температури 30 — 40 °С холодною водою, що подається в оболонку шнека охолодника.

Готову шквару шнековими конвеєрами передають у накопичу­вальні бункери-нормалізатори, які передбачені для накопичуван­ня шквари та нормалізації борошна, тобто підготовки однорідних партій готового м’ясо-кісткового борошна за вмістом вологи, жиру, білка і золи. Бункери-нормалізатори передбачають окремо для м’ясо-кісткового та кісткового борошна.

М’ясо-кісткове борошно, збалансоване за хімічним складом, з бункерів вивантажують на стрічковий конвеєр з електромагніт­ним барабаном для подавання на подрібнення. Дозування шква- ри з бункерів здійснюють почерговим вмиканням розвантажува­льних шнеків за часом, який задає апаратник на пульті керуван­ня за допомогою реле часу.

Подрібнення шквари. Висушену кормову шквару після охо­лодження до температури 30 °С подрібнюють і просіюють. Схему пристрою для переробки шквари наведено на рис. 18.9. Шквару через бункер завантажують у кулачкову дробарку і після подріб­нення подають через спуск з магнітами на молоткову дробарку. Подрібнене борошно збирається в бункер, звідки його подають на пакування в мішки.

Для подрібнення шквари застосовують кілька типів молотко­вих дробарок, наприклад К7-ФКЕ-10, які відрізняються розмірами корпусів і робочих органів, способом транспортування продуктів помелу, формою робочих органів, а також продуктивністю.

Просіювання шквари. Операцію проводять для видалення борошна як готового продукту, однорідного за максимальним розміром часточок. їхні розміри впливають на ефективність ви­користання поживних речовин організмом тварин і птиці. Тому крупність помелу борошна — один із основних показників його якості.

Ефективність просіювання залежить від гранулометричного складу вихідної шквари, її фізико-хімічних властивостей, питомого навантаження, розмірів ситового каналу (площі та відношення до­вжини до ширини), кінематичних параметрів (частоти та радіуса траєкторії колових коливань), розмірів отворів сита, матеріалу ни­ток, способу очищення сит, способу переміщення продукту по ситу.

Для шквари оптимальна товщина шару становить 12 — 18 мм. Оптимальним є відношення довжини до ширини сита, що дорів­нює двом.

Для просіювання подрібненої шквари застосовують подвійні струшувачі (вібросита) та відцентрові бурати. Робочим органом просіювальних машин є металоткані та штамповані сита.

Видалення металомагнітних домішок. Сировина, що над­ходить на переробку, може вміщувати певну кількість металомаг­нітних домішок різного розміру (цвяхи, шматки металу, болти, пальці конвеєрів, бирки тощо), що призводить до пошкодження робочих органів машин, прискорюють їх спрацювання. Домішки також можуть потрапити в продукцію. Тому сировину, проміжні та кінцеві продукти переробки шквари слід обробляти для видален­ня металомагнітних домішок.

Великі домішки з сировини видаляють перед подрібненням, зі шквари — перед пресуванням. Для видалення домішок, розміри яких збігаються з розмірами часточок шквари та борошна або мен­ші за них, проводять оброблення перед подрібненням шквари та просіюванням борошна на магнітних сепараторах.

Застосовують магнітні сепаратори двох типів: з постійними ма­гнітами та електромагнітами. Вони відрізняються магнітними властивостями компонентів матеріалу, що обробляється. В перших силове магнітне поле створюється постійними магнітами, які роз­міщують у колонці або встановлюють у вигляді блоків на просію- вачах, у других — електромагнітами.

Використовуючи постійні магніти, видаляють металомагнітні домішки періодично і вручну, а застосовуючи електромагніти — домішки видаляють безперервно. У сепараторах з постійними маг­нітами магнітне поле створюється підковоподібними магнітами, виготовленими з вуглецевої сталі. Широко застосовують литі маг­ніти зі спеціальних сплавів, що мають значно більшу притягальну (підіймальну) силу, краще зберігають магнітні властивості, мають меншу масу та розміри, ніж підкови з вуглецевої сталі. Вантажо­підйомність магнітної підкови з вуглецевої сталі завширшки 40 мм — 12 кг, а підкови зі сплавів (магніко) — 20 кг.

Ефективні сепаратори з постійними магнітами, що зблоковані в лінію. Для видалення металомагнітних домішок з подрібненої шквари застосовують магнітні колонки БКМЗ-7. Кормове борошно обробляють за допомогою електромагнітних сепараторів типів А1-ДЕС, ЕМ-101 і ДЯ1-С.

Пакування, зберігання та транспортування кормового борошна. Залежно від умов виробництва та вимог споживача кормове борошно тваринного походження пакують або зберігають безтарним методом.

Усі види борошна пакують у паперові три-чотиришарові непро- сочені мішки та в нові або вживані щільні, міцні, чисті та продезін­фіковані тканинні мішки. Маса одного мішка з кормовим борош­ном не повинна перевищувати 50 кг. Після заповнення мішки з борошном зашивають або закривають іншим способом і маркують.

Для механізації процесу дозування, фасування та пакування кормового борошна в непросочені паперові мішки застосовують пристрій В6-ФДМ, що складається з норії, напівавтоматичних ваг ДСА-50-Н-2 і мішкозашивальної машини ЗЗЕ-М.

Кормове борошно в упакованому вигляді транспортують усіма видами транспорту відповідно до чинних правил перевезень.

Застосовують також безтарне перевезення борошна в спеціаль­но обладнаних залізничних вагонах, автомобілях і суднах, що за­безпечують захист борошна від атмосферних опадів і відповідають ветеринарно-санітарним вимогам.

На підприємствах м’ясної промисловості застосовують лінію безтар­ного зберігання, що складається з вузлів просіювання, подрібнення та накопичення м’ясо-кісткового борошна в металевих циліндричних бункерах, з’єднаних транспортними пристроями — шнеками, норіями. Висушена шквара подається на приймальний лотік норії, потім транспортується на сито-бурат. Після цього вона шнеком направляєть­ся в норію та розподіляється по накопичувальних бункерах через ши­бер. Лінія складається з восьми бункерів місткістю по 6 м³.

Встановлення бункерів забезпечує можливість бактеріологіч­ного контролю продукту. Застосування лінії безтарного зберігання дає змогу значно зменшити запорошеність цеху. Борошно з бунке­рів шнеками завантажується в спеціальний автотранспорт, яким доставляється на комбікормовий завод. Кормове борошно при без­тарному методі зберігають поза приміщенням у закритих бунке­рах, що унеможливлює дію атмосферних опадів.

Застосування безтарного зберігання та транспортування є ефе­ктивним методом у виробництві сухих тваринних кормів, оскільки не потребує витрат на пакування і тару, знижує трудомісткість процесу, підвищує санітарний рівень виробництва за рахунок ви­користання закритих систем транспортування та накопичення готової продукції і зменшення рівня пиловиділення. Термін збері­гання борошна в розсипному вигляді становить 6 місяців, а у гра­нульованому — 9 місяців з моменту виготовлення.

Тривалість зберігання борошна залежить від зміни якості жиру, що є в ньому, під впливом окисних процесів. Стійкість жиру, що вхо­дить до складу кормового борошна, в процесі зберігання залежить від режимів його отримання (тривалості процесу і температури).