Категорії

Дипломні, курсові
на замовлення

Дипломні та курсові
на замовлення

Роботи виконуємо якісно,
без зайвих запитань.

Замовити / взнати ціну Замовити

12.5.1. Вторинне подрібнення і приготування фаршу

Фарш — суміш певним чином підготовлених складових, що входять до нього у кількості, передбаченій рецептурою для кожно­го виду і сорту ковбасних виробів. Залежно від виду ковбасних ви­робів фарш може мати тонкоподрібнену макроскопічно однорідну структуру або містити рівномірно розподілені в ній вкраплення часточок м’язових або жирових тканин, які мають незруйновану структуру.

Рис. 12.7. Технологічна схема виготовлення сосисок і сардельок


Основною складовою фаршу є м’ясний компонент, який визна­чає функціональні властивості сирого фаршу та монолітність структури, поживну цінність та органолептичні показники готово­го продукту.

З метою зменшення витрат енергії на подрібнення м’яса в ма­шинах тонкого подрібнення при виготовленні фаршу варених ков­бас застосовують машини для середнього (вовчки) і тонкого (куте- ри, емульситатори, колоїдні млини та ін.) подрібнення.

М’ясо, попередньо подрібнене на шрот або шматки, після со­ління подрібнюють на вовчку (рис. 12.8, 12.9). Від діаметра отворів у вихідній решітці вовчка залежить ступінь подрібнення. Вовч­ки сучасної конструкції характеризуються високою продуктивніс­тю, зручністю обслуговування, можливістю включення їх у пото- ково-механізовані та автоматизовані лінії. Сировину, що надхо­дить у приймальну чашу вовчка, захоплюють спіралеподібні шне-

Рис. 12.8. Вовчок:

а — зі звичайним подаванням сировини в робочий циліндр: 1 — станина; 2 — ро­бочий шнек; 3 — робочий циліндр; 4 — різальний механізм; 5 — бункер; 6 — при­ймальна чаша; 7 — привід; б — те саме, з примусовим: 1 — станина; 2 — робочий шнек; 3 — робочий циліндр; 4 — різальний механізм; 5 — корпус шнеків; 6 — при­ймальний бункер; 7 — привід; 8 — спіралеподібні живильні шнеки


ки, які обертаються назустріч один одному, і крізь горловину ро­бочого циліндра подають її до обертового робочого шнека, що пе­ремішує м’ясо для подрібнення в робочу камеру, де встановлено комплект різального механізму. До складу різального механізму входять: приймальна решітка з великими квасолеподібними отво­рами, яку встановлюють першою; двосторонній хрестоподібний ніж; проміжна різальна решітка з отворами діаметром від 16 до 25 мм; другий двосторонній ніж та вихідна решітка з отворами діа­метром 2 — 3 мм. Робочу камеру з комплектом різальних органів розміщено на зовнішньому кінці робочого циліндра. Решітки встановлюються в робочій камері нерухомо. Між решітками роз­міщуються двосторонні ножі, що обертаються за допомогою хвосто­вика робочого шнека. Різальні площини подрібнювального меха­нізму мають бути паралельними, а різальні кромки отворів у ре­шітках і леза — загостреними.

Щоб забезпечити перерізання м’яса, різальні площини ножів і решіток притискуються одна до одної через перехідне кільце за допомогою притискної гайки під час нагвинчування її на зовніш­ній край робочого циліндра. Неправильне збирання різального механізму, нерівна поверхня різальних решіток і затуплені різа­льні кромки решіток і ножів призводять до перегрівання фаршу.

Під тиском, що розвиває робочий шнек, м’ясо протискується крізь отвори у решітках, перерізається обертовими ножами і вихо­дить із вовчка крізь отвори у вихідній решітці в подрібненому стані.

Ступінь подрібнення на вовчку залежить від діаметрів отворів у вихідній решітці. Для зменшення витрат енергії на деформу-

Рис. 12.9. Різальний механізм вовчка:

а — для тонкого подрібнення: 1 — приймальна решітка; 2 — двосторонній ніж; 3 — проміжна решітка; 4 — вихідна решітка; 5 — перехідне кільце; 6 — притискна гай­ка; б — для крупного подрібнення: 1 — приймальна решітка; 2 — двосторонній ніж; 3 — проміжна решітка з отворами 16 — 25 мм; 4 — перехідне кільце


вання м’яса в різальному механізмі зі збільшенням ступеня по­дрібнення потрібно збільшувати кількість площин різання. При цьому поступово зменшують діаметр отворів у решітках. За незнач­ного подрібнення (16 — 25 мм) досить двох площин різання, при подрібненні до 2 — 3 мм — чотирьох.

Під час подрібнення м’яса на вовчках великі його шматки по­дрібнюють на дрібніші (2 — 3 мм) з метою руйнування структури сполучної тканини м’яса та зменшення за рахунок цього тривало­сті і зростання температури під час тонкого подрібнення м’яса на машинах тонкого подрібнення.

Вовчки виготовляють з різальними решітками діаметром 82, 114, 120, 160 та 200 мм.

Крім конструктивних особливостей вовчка на його продуктив­ність і споживану ним енергію впливають умови подрібнення: ступінь подрібнення, властивості сировини (вміст сполучної тка­нини), розміри шматків м’яса, що підлягають подрібненню, рівно­мірність подавання м’яса на вовчок, стан різального механізму (заточення ножів, ступінь спрацювання ножів і решітки, правиль­ність складання різального механізму).

Після подрібнення на вовчку подрібнене м’ясо за допомогою пересувних підлогових візків і підіймачів надходить до машин тонкого подрібнення м’яса.

Тонке подрібнення м’яса і приготування фаршу. З метою тонкого подрібнення м’яса для виготовлення варених ковбас (у тому числі сосисок і сардельок) використовують кутери, емульси- татори, мікрокутери, колоїдні млини або агрегати тонкого подріб­нення.

Ступінь подрібнення м’яса встановлюють відповідно до виду й сорту ковбасних виробів. Для більшості варених ковбасних виробів застосовують тонке подрібнення м’ясної частини фаршу. Для ва­рених ковбас з неоднорідною структурою (фаршированих, шинко- во-січених та ін.) пастоподібна структура подрібненого м’яса по­трібна для зв’язування більших складових фаршу (шматки м’яса, жирна свинина, шпик, язик та ін.).

Основними технологічними вимогами до функціональних вла­стивостей фаршу варених ковбасних виробів є: високий ступінь руйнування первинної структури компонентів фаршу; забезпе­чення зв’язаного стану вологи і жиру як під час технологічного оброблення, так і в готовому продукті; забезпечення монолітності структури, соковитості та необхідних органолептичних показників готового продукту (ніжна консистенція, добрий смак, колір та ін.).

Тонке подрібнення — найважливіша операція у виробництві варених ковбас. Від якості її виконання залежить вихід і якість готової продукції.

Машини для тонкого подрібнення поділяють за принципом ро­боти різального механізму. Подрібнювачі, що працюють за прин­ципом ніж — решітка, порівняно прості за конструкцією, компакт­ні. Однак при їх використанні спостерігається підвищене нагрі­вання подрібненого продукту за рахунок тертя ножів і решітки, різальний механізм швидко спрацьовується і метал потрапляє у фарш. До таких подрібнювачів належить подрібнювач агрегату К6-АТИМ-2 та емульситатори.

Агрегат К6-АТИМ-2 (рис. 12.10) забезпечує змішування основ­ної сировини з іншими компонентами фаршу і його тонке подріб­нення. Сировину, що надходить в агрегат, попередньо подрібню­ють на вовчку (діаметр отворів 2 — 3 мм). Завантажені в місильне корито складові фаршу змішуються за допомогою спіралеподібних шнеків. Після закінчення процесу змішування (2 — 3 хв) фарш на­правляють у накопичувальну ємкість змішувача, звідки за допо­могою шнека передають насосом для транспортування фаршу че­рез фаршепровід у приймальну горловину подрібнювача. Потрап­ляючи в зону різання між обертовим ножем і нерухомою решіт­кою, сировина подрібнюється. Ступінь подрібнення фаршу зале­жить від діаметра отворів решітки і комплексу різального механі­зму. Продуктивність агрегату до 3000 кг/год.

У м’ясній промисловості широко використовують колоїдні млини. Колоїдний млин має робочий орган у вигляді нерухомого зубчастого статора і розміщеного симетрично йому зубчастого ротора. Проходя­чи крізь зазор між статором і ротором м’ясо подрібнюється за рахунок

Рис. 12.10. Агрегат для тонкого подрібнення м’яса К6-АТИМ-2:

1 — фаршепровід; 2 — двосекційний шнековий змішувач; 3 — вертикальний по-

дрібнювач


перетирання, перерізання і кавітації. При подрібненні на колоїдно­му млині м’ясо перетирається незначно. Недоліком конструкції є збі­льшення в міру експлуатації зазору між поверхнями статора і рото­ра, внаслідок чого погіршується ступінь подрібнення. Конічна форма ротора і статора дає змогу регулювати розмір зазору.

Ножові подрібнювачі мають елементи звичайних кутерів, але працюють безперервно і обладнані великою кількістю серпоподіб­них ножів, розміщених у нерухомому циліндричному корпусі. За­гальний недолік цих подрібнювачів — значні витрати часу на пе­реточування ножів.

Найпоширенішим агрегатом для тонкого подрібнення і приго­тування фаршу варених ковбас є кутери (рис. 12.11). Різальний механізм кутера утворений набором серпоподібних ножів (від 2 до

12 шт.), що закріплюються на валу за допомогою різальної голов­ки. Ножовий вал обертається з великою частотою (до 6000 хв-1). Принцип подрібнення полягає у розсіканні шматків м’яса, що зна­ходиться в чаші, ковзним різанням. Різання незафіксованого м’яса супроводжується значним зміщенням шарів сировини один щодо одного. Цей спосіб різання крім тонкого подрібнення забез­печує енергійне перемішування сировини, яку використовують для приготування фаршу в чаші кутера під час подрібнення. На сучасних швидкісних кутерах (частота обертання ножів 5500 хв-1 і більше) можна переробляти парну, охолоджену і навіть заморо­жену сировину без попереднього подрібнення на вовчках. При по­дрібненні підмороженого м’яса і приготуванні фаршу сирокопче- них ковбас у кутері вдається уникнути перегрівання фаршу.


У разі використання вакуум-кутерів якість готових ковбасних виробів значно поліпшується:

♦ завдяки кращому подрібненню внаслідок ущільнення струк­тури подрібнюваної сировини при вакуумуванні;

♦ при подрібненні під впливом вакууму кількість вільних гід­рофільних груп білків м’язових волокон збільшується на 10 — 15 % порівняно з білками фаршу, отриманого у відкритих кутерах, що поліпшує їх зв’язок з водою і жирами;

♦ за рахунок зменшення кількості повітря, що нагнітається у фарш, пігменти м’яса, жири та ароматичні речовини окиснюються повільніше і ковбасні вироби триваліший час мають привабливий природний колір, смак і аромат;

♦ під час варіння ковбас завдяки видаленню повітря скорочу­ється термін термічного оброблення;

♦ готовий продукт має компактну структуру без вкраплень по­вітря, що гарантує триваліший термін його зберігання.

Сучасні кутери обладнують мікропроцесорами з цифровою інди­кацією часу роботи і температури фаршу, пристроями для подаван­ня рідкого азоту для охолодження фаршу, що дає змогу подріб­нювати м’ясо при оптимальних режимах. Якщо на кутері одночасно обробляють м’ясо різної жирності, то спочатку завантажують ялови­чину або нежирну свинину, а потім напівжирну і жирну свинину. Кутер пускають у хід перед завантаженням, завантажують м’ясо в чашу поступово. Коефіцієнт заповнення чаші кутера м’ясом 0,62. Розвантаження здійснюють на ходу за допомогою розвантажуваль­ного пристрою, тому кутер може працювати без зупинення.

Процес подрібнення м’яса можна умовно поділити на три пері­оди. На початку роботи кутера в чашу поступово завантажують нежирне м’ясо. Для нормального проходження першої фази куте- рування потрібно забезпечити високий лобовий опір м’яса різаль­ним ножем. Тому воду у вигляді льоду варто додавати лише через

1 — 2 хв після початку кутерування, інакше в результаті падіння лобового опору при вільному різанні м’яса не буде досягнуто необ­хідного ступеня руйнування природної структури м’яса.

Під час перерізання та тертя м’яса по бокових поверхнях ножів виділяється теплота і м’ясо нагрівається. Для підтримання темпе­ратури м’яса близько 0 °С до м’яса невеликими порціями додають сніг (лускатий лід). Температура близько 0 °С і розчин солі понад

2 % створюють умови для розчинення міофібрилярних і солероз- чинних білків, які виходять у зовнішнє середовище при перері­занні волокон. Перша фаза кутерування триває 3 хв. Основна ме­та першої фази — подрібнення первинної структури м’яса і розчи­нення міофібрилярних білків.

Під час першого періоду до сировини додають кухонну сіль (якщо її кількість була недостатньою при засолюванні), нітрит на­трію у вигляді 2,5%-го розчину та фосфати (за потреби). Зі збільшенням ступеня подрібнення підвищується частка розчиненого білка в дисперсному середовищі. Впродовж 3 — 6 хв подрібнення утворюється водно-білкова емульсія. До фаршу додають холодну воду, білкові добавки і після підвищення температури до 10 °С — спеції, що сприяє поглинанню м’ясом ефірних олій. Наприкінці другого періоду додають напівжирну або жирну сировину, яка подрібнюється. Температура 10 — 12 °С сприяє тонкому подрібненню і емульгуванню жиру. На часточках жиру адсорбуються білки, що запобігає змиванню жиру при подЕдьшотр(тщшш(шмуіпбяо(%е(7і— 10 хв) подрібнення продовжу­ється утворення вторинної структури фаршу. Істотну роль при цьому відіграють білки. За рахунок міжмолекулярної взаємодії білкових молекул утворюється тривимірна просторова структура (гель), яка здатна утримувати додаткову вологу та інші компонен­ти фаршу. Наприкінці третього періоду подрібнення до фаршу ковбас нижчих сортів для підвищення вологовмісту додають кро­хмаль, борошно, карагенан, аскорбінат натрію, якщо вони перед­бачені рецептурою ковбас. Тривалість кутерування фаршу зале­жить від типу кутера (частоти обертання ножів) і якості м’яса. Тривалість кутерування коливається від 6 (для яловичини вищого сорту і свинини) до 7 — 12 хв (для яловичини ІІ сорту). Під час ви­користання швидкохідних кутерів процес кутерування зменшу­ється на 2 — 4 хв. Кількість вологи, яку додають під час кутеру­вання, для ковбас вищих сортів становить 15 — 20%, І сорту — 25 —

30%, ІІ сорту — 25 — 40 %.

Подрібнюючи м’ясо в кутері, стежать за тим, щоб температура фаршу не перевищувала 12 — 15 °С. Перегрівання позначається на вологозв’язувальній здатності і структурно-механічних власти­востях фаршу. Ефективність процесів вторинної структури фаршу (гелеутворення) залежить від концентрації білка, рН середовища, наявності солей і сольвентів та ін.

При використанні фосфатів (до 0,3%) поліпшується структура і консистенція фаршу, колір і смак готового продукту. Фосфати, зу­мовлюючи зміну значення рН середовища, підвищують іонну силу розчинів і, зв’язуючи іони кальцію в системі актоміозинового ком­плексу, забезпечують кращу розчинність фібрилярних білків м’язів, збільшують рівень їх водозв’язувальної і емульгувальної здатності, гальмують окисні процеси в жирі. Фосфати доцільно додавати при виготовленні ковбасних виробів із м’яса ІІ сорту, з телятини, із замороженого, що довго зберігалося, і солоного м’яса. Гомогенізуюча дія фосфатів також сприятливо позначається при кутеруванні жирного м’яса, оскільки фосфати сприяють емульгу­ванню і рівномірному розподіленню жиру у фарші. Найкраще в ковбасні фарші добавляти суміш фосфатів, наприклад:

♦ тетранатрійпірофосфат (Ма4Н207), який впливає на розщеп­лення актоміозинового комплексу, є емульгатором жиру, має ан- тиокисну дію, рН 1%-го розчину 9,9 — 10,3;

♦ мононатрійортофосфат (№Н2РО4), який використовують для регулювання рН середовища фаршу, рН 1%-го розчину 4,2 — 4,6;

♦ тринатрійпірофосфат дев’ятиводний (Ма3НР2О7-9Н2О), який підвищує розчинність м’язових білків, має антиокисну і емульгу­ючу дію, рН 1%-го розчину 7,3 - 7,5.

Якщо фарш для сосисок і сардельок після подрібнення в кутері має недостатній ступінь подрібнення, то його додатково подріб­нюють на машинах тонкого подрібнення (емульситатор, колоїдний млин, АТИМ, мікрокутер та ін.).

Підготування білкових добавок. Під час приготування фа- ршів варених ковбасних виробів нижчих сортів до них додають білкові компоненти (соєві відокремлені білки і концентрати, тва­ринні білки, свинячу шкурку та ін.) вітчизняного та закордонного виробництва, які дозволені до використання у харчовій промисло­вості Міністерством охорони здоров’я України.

Відокремлені та концентровані соєві білки використовують пе­реважно у вигляді гелю. Для цього їх гідратують питною водою у співвідношенні білок — вода 1 : (3,5 — 5) безперервним перемішуван­ням у мішалці протягом 30 — 40 хв або в кутері протягом 3 — 5 хв. Спочатку гідратацію здійснюють на змішувальній (мінімальній), а потім на великій швидкості ножового вала. Гідратовані білки ви­користовують відразу після приготування гелю або впродовж

24 год, зберігаючи їх в охолоджуваному приміщенні за температу­ри 0 — 4 °С.

Соєві білки можна додавати у порошкоподібному стані разом з водою під час кутерування після руйнування первинної структу­ри. При цьому бажано процес кутерування перевести у змішу­вальний режим, а після внесення білків і води на гідратацію про­довжити процес кутерування у звичайному режимі.

Текстуровані соєві білки попередньо замочують у воді темпера­турою 18 — 20 °С протягом 20 — 30 хв у співвідношенні 1 : (2 — 3).

Гідратований білок додають безпосередньо в кутер або подрібню­ють разом з м’ясом на вовчку перед кутеруванням.

Сіль у кількості 2,5 % до маси гідратованих білків добавляють у кутер при завантаженні гелю.

Соєві білки мають колір від білого до жовтуватого. Щоб надати кольору, наближеного до кольору м’яса, під час гідратування їх підфарбовують ферментованим рисом (№ 8540) у кількості 50 — 200 г на 100 кг гідратованого білка, харчовим альбуміном або фарбником природного походження.

На підприємствах інколи використовують гідратацію соєвих біл­кових препаратів у кутерах за 2 — 3 хв до завантажування нежир­ної м’ясної сировини. Спочатку процес гідратації здійснюють на малих (змішувальних) швидкостях ножового вала впродовж 1 —

2 хв, а потім до 20 хв на максимальних. Проте гідратовані соєві білки не забезпечують належного підпору м’ясної сировини, вна­слідок чого руйнування первинної структури м’яса в кутері упові­льнюється.

Під час виробництва варених, напівкопчених і варено-копче- них ковбас використовують емульсію разом з водою і жиром у співвідношенні 1 : 5 : 5 (білок : жир : вода). Спочатку в кутер до­дають воду, потім соєвий білок і кутерують 3 — 5 хв. До гідратова­ного білка добавляють подрібнений жир і кутерують ще 3 — 5 хв до отримання сметаноподібної емульсії.

Тваринні натуральні білки (типу «Сканпро») є високофункціо- нальними білковими добавками, що мають відмінні воло- гозв’язувальні властивості. Тваринні білки використовують під час виготовлення варених ковбасних виробів також у сухому, гід- ратованому або емульгованому вигляді, а їхній амінокислотний склад подібний до натурального м’яса. Великого ефекту досягають при застосуванні попередньої гідратації білків з рекомендованою кількістю води (1 : (20 — 30)) протягом 15 — 20 хв.

Гідратацію тваринних білків здійснюють у мішалках або куте- рах. Спочатку в чашу кутера додають холодну або гарячу воду і в режимі перемішування — відповідну кількість білка. Перемішу­вання виконують упродовж 30 с, а потім готують гель на макси­мальній швидкості. Наприкінці процесу до маси додають сіль у кількості 2 %. Готовий гель розливають у ємкості шаром не більш як 20 см, охолоджують до 0 — 4 °С і використовують упродовж

5 діб.

Використовують також жиробілкові емульсії у співвідношенні білок : жир : вода від 1 : 15 : 15 до 1 : 20 : 20.

Водно-жиробілкову емульсію готують у кутері. Подрібнену на вовчку з діаметром отворів у вихідній решітці 2 — 3 мм жиросиро- вину (яловичий, свинячий жир та ін.) завантажують у чашу куте- ра і подрібнюють до пастоподібного стану. Потім вносять сухий тваринний білок, добре перемішують і додають гарячу воду (і = 70...100 °С) у кількості згідно з рецептурою і кутерують за мак­симальної швидкості до утворення емульсії. У готову емульсію до­дають кухонну сіль у кількості 2 % до маси сировини. Для поліп­шення кольору наприкінці кутерування додають ферментований рис № 8540 із розрахунку 50 — 100 г на 100 кг емульсії або інший фарбник. Після розподілення солі емульсію вивантажують із куте- ра. Температура емульсії перевищує 45 °С, тому її розкладають у ємкості й охолоджують до температури 2 — 4 °С протягом 8 — 12 год.

На м’ясокомбінатах використовують також білковий стабіліза­тор із свинячої шкурки, сухожилок, одержаних при жилуванні м’яса, колагенвмісних субпродуктів (яловичі губи) методом термо- оброблення та наступної гомогенізації.

Останнім часом у світовій практиці широко використовують комбіновані функціональні інгредієнти, до складу яких входять функціональні концентрати соєвого білка, гідрокалоїди (караге- нани, камеді ксантана та ін.), фосфати, антиоксиданти, підсилю­вачі смаку та харчові фарбники. Це дає змогу істотно поліпшити споживчі властивості й вихід готового продукту.

Підготування шпику. Процес підготування шпику для ковбас­ного виробництва складається з таких операцій: зняття шкурки, пластування і подрібнення шпику. Зняття шкурки зі шпику й об­різків свинини, отриманих при розбиранні свинячих туш, оброб­лених методом обшпарювання — обпалювання, є однією з най­більш трудомістких і мало механізованих операцій. При викорис­танні спеціальних шкуркознімальних машин значно підвищуєть­ся продуктивність праці, зменшується кількість прирізів на знятій шкурці, зростає вихід шпику і поліпшується зовнішній вигляд йо­го поверхні. Нині для знімання шкурки зі шпику застосовують машини продуктивністю від 300 до 960 кг/год (залежить від склад­ності конфігурації відрубу).

При виготовленні фаршированих ковбас із складним малюн­ком часто використовують шпик у вигляді пластини або шнура (прямокутного або квадратного перерізу). Щоб їх отримати, шмат­ки шпику (як правило, хребтового) розрізають вручну або на ма­шині на пластини (шари) потрібної товщини. Цю операцію нази­вають пластуванням. За потреби шари розділяють на окремі шнури. Шпик, грудинку, яловичий і баранячий жири, які вводять у ковбасний фарш шматочками певної форми і розмірів, подріб­нюють на шпигорізці. У деяких випадках (наприклад, при вироб­ництві сирокопчених ковбас із підмороженого м’яса) шпик подріб­нюють у кутері на заключній стадії кутерування фаршу.

Шпигорізки випускають з дисковими та стрічковими (найпро­дуктивнішими) ножами. Залежно від способу завантаження по­дрібнюваної сировини шпигорізки поділяють на горизонтальні й вертикальні. Горизонтальна шпигорізка ФШМ-2 (рис. 12.12) пра­цює у такий спосіб. Попередньо нарізаний на великі шматки під­морожений шпик закладають в одну з двох секцій короба-жи- вильника і зміщується так, щоб секція короба зі шпиком виявила-


ся проти різального механізму; ввімкнений штовхач подає шпик до нього. Поки шпик подрібнюється із однієї секції короба, друга заповнюється шпиком. При виготовленні кубиків 4 х4 х 4 мм про­дуктивність становить 200 кг/год, кубиків 12 х 12 х 12 мм — 750 кг/год.

Вертикальні шпигорізки відрізняються вертикальним розміщен­ням коробів-живильників, унаслідок чого вони займають меншу площу. Сировину до різального механізму подають за допомогою гід­равлічного приводу. Після закінчення різання подавальний меха­нізм автоматично вимикається. Мінімальна товщина шматочка, що нарізається, 1,5 мм. Продуктивність шпигорізки до 450 кг/год.

Виготовлення фаршу з неоднорідною структурою. При виготовленні фаршу варених ковбас з неоднорідною структурою складові фаршу змішують у мішалках з лопатевими, шнековими або спіралеподібними робочими органами (рис. 12.13).

Спочатку у фаршмішалку завантажують яловичину і нежирну свинину. Потім за потреби добавляють холодну воду. Через 6 — 8 хв перемішування вводять спеції і нітрит, якщо його не додавали


Рис. 12.13. Фаршмішалка зі спіралеподібними робочими органами:

1 — станина; 2 — електродвигун; 3 — привід; 4 — корито; 5 — робочий орган (спі­раль); 6 — затвор; 7 — вивантажувальне вікно


раніше. Після цього завантажують жирну свинину, а за 2 — 3 хв до закінчення перемішування — подрібнений шпик. Готовність фа­ршу визначають за часом, необхідним для рівномірного розподі­лення складових фаршу та їх якісного зв’язування. Фарш має бу­ти однорідним і досить клейким. Найбільшої густини і монолітно­сті можна досягти перемішуванням під вакуумом у вакуумних фаршмішалках.

Складові фаршу, отриманого після змішування, повинні рів­номірно розподілятися по всьому об’єму і добре зв’язуватися між собою. Шматочки шпику, грудинки або язика, якщо вони входять до складу фаршу, після перемішування мають зберігати свою по­чаткову форму.

Загальна кількість льоду і холодної води, які добавляють у фарш вареної ковбаси при його кутеруванні і змішуванні, повин­на бути такою, щоб, з одного боку, вологість готового продукту не перевищувала передбаченої стандартом норми (з урахуванням вологості використовуваної сировини і втрат вологи при тепловому обробленні) і, з іншого, щоб якість виробів відповідала вимогам стандарту (консистенція має бути щільною, пружною, але не пух­кою або гумоподібною; після теплового оброблення волога не по­винна виділятися у вигляді напливів бульйону під оболонкою). Кількість води, що добавляється, залежить від властивостей сиро­вини, умов засолювання, ступеня й тривалості подрібнення і пе­ремішування, складу фаршу.

Водозв’язувальна здатність жилуватого м’яса зменшується зі зниженням сортності (для яловичого м’яса) і підвищенням жирно­сті (для свинячого). При використанні жиру у вигляді стійкої ему­льсії він нарівні з білками бере участь у процесі міцного зв’язування води у фарші.

Складові фаршу змішують відповідно до рецептури кожного виду виробу. Вихідним для наукового обґрунтування рецептур є оптимальне співвідношення між найголовнішими складовими ковбасних виробів — білками, жиром і водою, а також раціональ­не використання харчової сировини — субпродуктів, крові, молоч­них і білкових продуктів рослинного походження. Для більшості ковбасних виробів сортність готового продукту відповідає сорту яловичини і кількості свинини, які використовуються для їхнього виготовлення. Сорт ліверних виробів перебуває у прямій залежно­сті від поживної цінності субпродуктів, які використовують як си­ровину. Сорт виробів залежить також від кількості свинячого жи­ру в складі фаршу.